Шамот

Иногда шамотом называют также некоторые другие исходные материалы для производства огнеупоров, обожженные с целью окускования порошков (нередко в смеси с глиной) и стабилизации свойств материала (высокоглиноземистый, корундовый, цирконовый шамот). В практике художественной керамики шамотом часто называют пластичную массу на основе глин разного состава с добавлением 30 — 40 % собственно шамотной крошки крупностью 0, 2 — 2, 5 мм, а также готовые обожженные изделия из этой массы, например, шамотные вазы.

Шамот получают обжигом (преимущественно при 1300 — 1500 °С) во вращающихся, шахтных или других печах исходного сырья в виде естественных кусков или брикетов, приготовленных на ленточных, вальцевых и других прессах. Степень спекания шамота характеризуется водопоглощением, которое обычно составляет от 2% — 3% до 8% — 10% (для «низкожженного» шамота примерно 20—25%). После дробления и измельчения шамот применяют в качестве отощающего (уменьшение пластичности и усадки при сушке и обжиге) компонента шамотных масс при формовании изделий (или, соответственно, высокоглиноземистых и других огнеупоров), изготовлении мертелей, торкрет-масс, в качестве заполнителя огнеупорных бетонов и т.д. В середине 20 века шамот начали применять и в скульптуре (преимущественно небольшие статуэтки).

В производстве используется токсичная фенольная смола, технологический цикл предусматривает обжиг в печном цеху, в результате которого воздух вокруг предприятий, изготавливающих шамотные изделия загрязняется сернистыми и фенольными соединениями.

Другой фактор отрицательного воздействия на окружающую среду при производстве шамотных — шамотная пыль. Одна вращающаяся печь Велико-Анадольского огнеупорного комбината ежегодно производит около 13800 тонн шамотной пыли. Вдыхание такой пыли может являться фактором, способствующим развитию профессионального заболевания — силикоза.

Среди известных российских предприятий, изготавливающих шамотные изделия — «Снегиревские огнеупоры» в поселке Снегири под Москвой.